Mantenimiento dedicado a la mejora continua
martes, 10 de abril de 2012
Mantenimiento Esbelto
ORIGENES DEL MANTENIMIENTO ESBELTO
Las ideas sobre el pensamiento esbelto (“Lean Thinking”) se desarrollaron a partir del sistema de producción Toyota, el cual se extendió posteriormente a los procesos de distribución y ventas. El término “Lean” fue acuñado por un grupo de estudio del MIT (Massachussets Institute of Technology) para analizar a nivel mundial los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz. El término fue popularizado en el libro “La máquina que cambió el mundo” por los autores Womack y Jones. El mismo ilustró claramente y por primera vez las diferencias significativas en su funcionamiento de la industria automotriz japonesa en relación a las occidentales, explicando porque los métodos japoneses usaban menos de todo –esfuerzo, inversión de capitales, instalaciones, inventarios y tiempo humano- en la fabricación, el desarrollo de producto, piezas fuentes y relaciones con el cliente. Con posterioridad estas teorías fueron enriquecidas en primer lugar con los aportes de Eliyahu Goldratt relativos a la Producción Sincronizada y la eliminación sistemáticas de los cuellos de botella. En tanto que el brasileño Ricardo Semler con su obra “Radical” confirió un nuevo matiz al análisis de los diferentes tipos de desperdicios, como a su forma de superarlos, volviendo más activas y rentables a las empresas. Entre los últimos importantes aportes al Pensamiento Esbelto podemos mencionar al Sistema Seis Sigma (cuyas primeras empresas en aplicarlo fueron General Electric y Motorola), el cual contribuye mediante la medición, fijación de objetivos y métodos de mejora continua, a lograr mayores niveles de satisfacción para los clientes externos e internos, con una utilización más racional y efectiva de los recursos. En tanto que otro aporte considerable está configurado por el desarrollo de organizaciones horizontales basadas en equipos y sistemas horizontales de información. El estudio demuestra que la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) usa menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en inventario de materiales y herramientas, menos espacio y menos horas de esfuerzo humano, menos espacio y menos horas de ingeniería para desarrollar un nuevo producto.
PENSAMIENTO ESBELTO
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que se relaciona con el personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Mantenimiento Esbelto implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
MANTENIMIENTO ESBELTO
El mantenimiento Esbelto (Lean Maintenance) es una operación de mantenimiento proactivo que emplea las actividades de mantenimiento planificado y programado a través de practicas del mantenimiento productivo total (TPM), usando las estrategias de mantenimiento desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y practicada por equipos de acción empoderados (autodirigidos) usando el proceso de 5S, los eventos semanales de mejora Kaizen y, el mantenimiento autónomo, junto con técnicos de mantenimiento con multi-habilidades, a través del uso comprometido de su sistema de orden de trabajo y su sistema computarizado de gestión del mantenimiento (CMMS: Computer Managed Maintenance System) o sistema de gestión de activos (EAM: Enterprise Asset Management). Ellos son soportados por un almacén de mantenimiento esbelto distribuido, que proporciona partes y materiales Justo-a-tiempo (JIT) basado y apoyado por un grupo de ingeniería de mantenimiento y confiabilidad que efectúa el análisis causa-raíz (ACR) de fallas, la efectividad del procedimiento de mantenimiento, el análisis del mantenimiento predictivo (MPd), y el análisis de tendencias y resultados del monitoreo de condiciones.
OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO ESBELTO
Uno de los principales objetivos del Mantenimiento Esbelto es implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir sus costos de Mantenimiento, mejorar los procesos relacionados y eliminar los desperdicios para aumentar la confiabilidad operacional y disponibilidad de los activos a fin de agregar valor a los procesos productivos y contribuir a mantener el margen de utilidad.
Algunos términos básicos de esta filosofía son:
· Valor: determina lo que el cliente está dispuesto a pagar.
· Cadena de Valor: Modelado y registro de todas las acciones específicas requeridas para eliminar las actividades que no añaden valor.
· Flujo: eliminación de interrupciones para lograr que el flujo de la cadena sea suave y continuo (evitar cuellos de botella).
· Dinamizar: La capacidad de innovar productos y procesos a través de conceptos que brinda la utilización por parte de los clientes.
· Perfección: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el primer momento.
Los principios clave de lean manufacturing son:
· Calidad perfecta a la primera - cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.
· Minimización del despilfarro – eliminación de actividades que no agregan valor y optimización de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
· Mejora continua – reducir costos, mejorar calidad, aumentar productividad y compartir información
· Procesos "pull": productos “jalados”(solicitados) por el cliente, no empujados (“push”) por el final de la producción.
· Flexibilidad – producir rápidamente variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia en menores volúmenes de producción.
· Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores compartiendo el riesgo, los costos y la información.
Lean es lo concerniente a obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y abierto al cambio.
Aplicaciones
Las técnicas “Lean” pueden utilizarse satisfactoriamente en cualquier área ó departamento de una organización; sin embargo a continuación se exponen dos casos particulares cuya filosofía también puede ser asimilada a otras áreas como: administrativa, financiera, comercial, servicios, etc.
HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO ESBELTO
El Mantenimiento Esbelto agrupa una serie de métodos o herramientas principalmente enfocadas a minimizar el uso de los recursos o reducir los desperdicios en los procesos de Mantenimiento a través de equipos de trabajo.
Los métodos o elementos del sistema Lean Maintenance son:
· Mapa del flujo de valor
· 5S y sistemas visuales
· Just In Time
· Pull System / Kanban
· Células de Mantenimiento
· SMED
· Mantenimiento Productivo Total (TPM) / RCM (Reliability Centered Maintenance)
· Trabajo estandarizado
· Poka-Yoke
· Kaizen / Kaizen Blitz
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Basados en el autor intelectual Seichi Nakajima, se puede decir que esta es una filosofía de mantenimiento industrial que combina los conceptos de calidad total en las técnicas de mantenimiento y el involucrado de todo el personal de las empresas, que a través de su aplicación se logra maximizar el valor de indicador efectividad total de los sistemas, la relación continua y directa del mantenedor-operador.
El TPM recuerda como se dijo antes, algunos aspectos valiosos del TQM "Manufactura de Calidad Total entre ellos:
(1) El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable.
(2) El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios que se requieran.
(3) Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede tomar desde uno hasta varios años.
(4) También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)
El MCC, es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Se desarrolla bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que de llevar al equipo a una condición ideal.
KAIZEN
Es un sistema de mejora continua e integral que comprende todos los elementos, componentes, procesos, actividades, productos e individuos de una organización. No importa a que actividad se dedique la organización, si es privada o pública, y si persigue o no beneficios económicos, siempre debe mejorar su performance a los efectos de hacer un mejor y más eficiente uso de los escasos recursos, logrando de tal forma satisfacer la mayor cantidad de objetivos posibles.
JIT
El sistema justo a tiempo (Just in Time siglas en English) busca eliminar los desperdicios del proceso productivo de la empresa, donde el término desperdicio incluye elementos concretos (materias primas en exceso, inventario en proceso no utilizable inmediatamente, productos terminados defectuosos, sobre-producción,) y elementos abstractos (movimientos innecesarios de materiales, tiempos de espera prolongados).
Ejemplo: Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado. Se considera que el exceso de existencias:
· Absorbe capital que no es necesario y que podría invertirse de una mejor forma.
· Genera mayores costos de almacenaje.
· Aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia.
· Puede ocultar oportunidades para realizar mejoras operativas.
KANBAN
Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
El kanban es un registro de nuestras actividades, que nos permite controlar en armonía, una organización, planeación de tareas.
Ejemplo: Una madre le deja una nota a su hijo.
Nota
1. La comida esta en el horno
2. Tu hermano esta a que la vecina.
3. Almuercen juntos.
4. Tiende la ropa que está en la lavadora.
5. Hagan sus tareas.
6. Saca el perro.
Los quiero mucho…
Este sencillo ejemplo, muestra de manera detallada las actividades que va a realizar el joven en el día.
ANALISIS DE CAUSA-RAIZ (ACR)
Es una metodología disciplinada que permite identificar las causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del ciclo de vida útil del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
AMFE
El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles.
Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.
5´S
El método de las 5 (S), así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri: Organización. Separar innecesarios
Seiton: Orden. Situar necesarios
Seiso: Limpieza. Suprimir suciedad
Seiketsu: Señalizar anomalías
Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando
La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden. Fomentar los esfuerzos en este sentido.
SMED
SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Ejemplo: Pensemos en la Formula 1, cuando el auto se encuentra en la parada de boxes en lo rápido que cambian los neumáticos y llenan en tanque de combustible, estas actividades que podrían durar minutos lo hacen en segundos. Esto se debe a que cada persona tiene una actividad diferente, pero con el mismo objetivo en común, que es sacar lo más rápido posible el auto.
POKA YOKE
Los sistemas Poka Yoke, implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Ejemplo:
Situación: Reparación de una maquina.
Problema: El técnico olvido la forma de cómo desarmar la maquina, y está ejecutando el trabajo por intuición.
Solución: Se realizo un manual de desarme de la maquina ilustrativo, el cual especifica de forma sencilla como reparar la maquina.
Cuando se toma la decisión de iniciar una transformación Lean en el área de Mantenimiento, se debe comenzar con la formulación de objetivos que se quieren lograr a partir del análisis de la situación actual. Y, no olvidar que, la empresa está constituida por personas y, son estas las que realmente obtienen los más altos niveles de productividad. Por lo tanto, un directivo de Mantenimiento comprometido en la puesta en marcha y sostenimiento del “Lean Maintenance” en su organización, debe tener una visión amplia de los procesos humanos sobre los que se debe actuar, para que se puedan lograr los objetivos de mejora de productividad previstos.
PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO ESBELTO
Los pasos para la implantación de un mantenimiento esbelto conlleva una serie de filosofías que hacen de este un modulo completo para así obtener las mejores prácticas.
1. ORGANIZACIÓN DEL DPTO. DE MANTENIMIENTO
Para crear un buen ambiente en la gestión de mantenimiento se debe tener un organigrama general o por departamento que defina las diferentes funciones con sus correspondientes asignaciones de responsabilidades.
La base cero del organigrama se realizara de acuerdo a la carga de trabajo.
Líder de Operaciones: Se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de mantenimiento preventivo, correctivo, entre otros, a las instalaciones.
Entre las funciones que tiene el líder de operaciones están:
· Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como de la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles del Centro.
· Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.
· Proporcionar o en su caso contratar los servicios de acondicionamiento de laboratorios, colocación de mesas centrales, cubiertas de trabajo, pintado de interiores, armado de cancelería, pintado de inmuebles, deambulatorios, estacionamientos y áreas verdes.
· Proporcionar o en su caso contratar los servicios de colocación de nuevas Instalaciones para alumbrado y tendido de líneas, suministro de energía de emergencia ininterrumpida, mantenimiento preventivo correctivo a subestaciones eléctricas y todo tipo de reparaciones de este género.
Líder de Planificación: Tiene como finalidad primordial Planificar y hacer cumplir a cabalidad todos los planes de mantenimiento que se elaboran estratégicamente para las áreas fundamentales de la empresa.
Entre las funciones que tiene el líder de planificación están:
· Es fundamentalmente Anticipativo y Proactivo.
· Observa durante un tiempo la cadena de causas y efectos relacionados con las decisiones que toma la dirección.
· Se centra en el análisis FODA, centrado en las fortalezas que pueden hacernos aprovechar las oportunidades, a fin de obtener el éxito.
Líder de Control y Gestión: Este puesto implica la revisión constante de los indicadores expuestos en el punto anterior, y su mejoramiento y encausamiento en el momento de obtener cifras negativas.
Líder Administrativo: Se encarga de gestionar todos los aspectos relacionados el presupuesto de mantenimiento y el personal que interviene en este.
Entre algunas de sus Funciones Tenemos:
· Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para gasto corriente e inversión física para su aprobación, así como la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles.
· Preparar la información mensual requerida del avance físico-financiero de la obra contratada.
· Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia.
Líder SHA: Su función principal es evitar accidentes que sean lamentables tanto a las personas como a las estructuras físicas.
Sus funciones son:
· Que la empresa presente un ambiente apropiado y seguro para el buen desenvolvimiento de las labores de los empleados.
· Enseñar a los trabajadores como identificar los peligros existentes en la empresa y sentirse en la confianza de denunciarlos para así realizar un trabajo en condiciones laborales seguras.
· Concienciar al empleado y a la gerencia de que el buen funcionamiento de la seguridad e higiene les concierne a todos.
· Mantener todas las áreas señalizadas.
2. OBJETIVOS Y METAS
Dentro de la organización de mantenimiento el personal debe tener presente los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción.
La gerencia de mantenimiento debe establecer una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue para cada una de las acciones de mantenimiento, logrando así un compromiso total por parte de los trabajadores hacia la empresa.
3. SISTEMA DE INFORMACION
La empresa debe contar con un sistema de información para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de los datos para la buena ejecución del mantenimiento.
Existen diversos sistemas de información que la empresa puede implementar para llevar el control de los mantenimientos y realizar las estadísticas de los costos que estos generan.
Entre los módulos para llevar el control de mantenimiento tenemos el SAP, Dataflow, Modulo de mantenimiento Empuries, entre otros, todos y cada uno de ellos son herramientas verdaderamente factible para el control de los mantenimiento.
Por otra parte, existe la limitante de que estos programas o software son extremadamente costosos y las pequeñas y medianas empresas no lo pueden tener, debido a esta situación la empresa puede utilizar herramientas como Excel o Project las cuales son menos sofisticadas pero altamente efectivas.
4. ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL
El adiestro del personal es la herramienta más importante para la buena ejecución de los mantenimientos, con esto logramos disminuir los tiempos de reparación de los equipos logrando que la continuidad operacional de la planta se mantenga.
Existen diversos adiestramientos que son estratégicos para el mejor desenvolvimiento del personal en las áreas de trabajo, la mejor secuencia para realizar los adiestramientos es la siguiente:
1. Trabajo en Equipo: Este curso representa la integración de los trabajadores, ocasionando un mejor ambiente laboral y aumentando su rendimiento en las jornadas de trabajo.
Esté da herramientas como:
Análisis FODA: Esta ayuda a los trabajadores a reconocer sus fortalezas y debilidades apoyándose en esto para que las fortalezas de uno contrarresten las debilidades de otros.
Asignación de Roles: Determina cuales serán las actividades que cada trabajador debe realizar, de tal manera que se pueda disminuir los tiempos de ejecución de los trabajos suscitando la no duplicidad de funciones.
2. Planificación: Este taller permite tener preestablecidas las actividades diarias, semanales, semestrales y hasta anuales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignando a los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento.
3. Determinación de Parámetros: Consiste en lograr la efectividad del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad.
4. Herramientas del mantenimiento: Este curso debe dar al personal todos los conocimientos acerca de las filosofías de mantenimiento, esto con el objeto de que el personal de mantenimiento posea habilidades al momento de la implantación de algún cambio o mejorar las estrategias.
5. PLANIFICACION DEL MATENIEMINTO
En el departamento de mantenimiento debe existir un personal encargado solo de la programación y control de los mantenimientos.
El objetivo de la programación del mantenimiento consiste en determinar el orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:
· Los grados de urgencia
· Los materiales necesarios
· La disponibilidad del personal
Los métodos de programación son:
· Programa diario
· Programa semanal
· Métodos gráficos de programación
Por otra parte, se debe tener en cuenta la Disponibilidad y Confiabilidad que posee el equipo.
DISPONIBILIDAD
Es la probabilidad de que el equipo esté operando satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), tiempo administrativo y tiempo logístico (Rey, 1996,161) (Smith, 1986,156) (Díaz, 1992,5).
CONFIABILIDAD
La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que desempeñe satisfactoriamente las funciones para las que fue diseñado, durante el período de tiempo especificado y bajo las condiciones de operación dadas (Rojas, 1975,1), (Díaz, 1992,6) (Ebeling, 1997,5).
6. CONTROL Y SEGUIMIENTO A LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
En el presente paso hay que hacer un verdadero esfuerzo, porque lo más difícil de implementar un modulo de mantenimiento esbelto en las empresas, es la mantenibilidad en el tiempo de las estrategias ya establecidas.
Para lograr que el esfuerzo de tener un departamento de mantenimiento de clase mundial, el cual me asegura que la continuidad operacional de la planta sea perdurable en el tiempo se deben realizar estrategias de incentivo para el personal y así lograr que este se sienta motivado e identificado con el proceso.
En las empresas es altamente importante que se les haga control y seguimiento a las órdenes de mantenimiento.
Las ordenes de Mantenimiento no es más que una hoja que se le da al trabajador donde se tiene información acerca de qué tipo de actividad va a realizar, bajo que modalidad de mantenimiento, los recursos con los que cuenta (Personal, herramientas, repuestos y maquinaria), y el costo que se genera al realizar dicho mantenimiento.
7. COSTOS DE MANTENIMIENTO
Según Carlos Pérez, la finalidad básica de la gestión de costos es estimular la optimización del uso de mano de obra, cantidad de materiales, contratos y minimizar tiempos de paro; estableciendo objetivos atractivos desde el punto de vista de un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de información sobre las variables que miden el desarrollo de la operación, se visualizan fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un alto grado de interés por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento.
La falta de interés en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las empresas del medio, es fruto solo de su ignorancia.
El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo.
Tipos de costos de Mantenimiento
Costos Directos: Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de los equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atención que requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
1. Costos de mano de obra directa y contratada
2. Costos de materiales y repuestos directos y contratados.
3. Costos de la utilización de herramientas y equipos directamente y con contratación.
4. Costos de contratos para la realización de intervenciones.
Costos Indirectos: Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo específico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo específico. Por lo general, suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administración, servicios públicos, etc.
Costos Generales: Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de funciones no propiamente productivas y que a su vez dan soporte a las áreas que desempeñan labores que se relacionan directamente con el negocio.
Los costos de mantenimiento son muy difíciles de estimar con anticipación. La evidencia de los sistemas existentes muestra que los costos de mantenimiento son lo más cuantioso del proceso de producción.
Los costos de mantenimiento se refieren a la sumatoria de todo lo relacionado con el proceso de mantenimiento como es:
· Cantidad de Horas Hombre de trabajo por el costo por hora hombre.
· Cantidad de Repuestos por costo del repuesto
· Tiempo de inoperatividad por el costo de la no producción.
Llevando el control de estos costos asociado al control de los indicadores de disponibilidad y confiabilidad aseguran un mantenimiento de clase mundial.
8. ANALISIS DE REPUESTOS POR EQUIPO PARA EL MEJOR CONTROL DEL STOCK
La empresa debe realizar una data donde se refleje los repuestos que posee cada equipo, esto se puede realizar con cada una de las especificaciones que trae el fabricante, con estas especificaciones también se puede determinar la vida útil de cada repuesto y en qué condiciones debe estar el repuesto.
Realizando esta data y la experticia del operador de la maquina podremos realizar un análisis de criticidad con el cual sabremos que repuestos mantener en stock y cuales serán de baja rotación.
Esto ayudara a una mejor control del inventario y que el mismo no genere costos de conservación, puesto que el inventario que se tendrá será de alta rotación.
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